传统单主梁起重机制作方式由倒置的U型槽钢和呈V型设置的侧板构成厢体，为满足用户对于跨度的需要，U型槽是由钢板横裁，再压弯，由于钢板宽度有限，因此，厢体需要多节U型槽钢进行拼焊，通常每节U型槽钢的长度仅为1500mm——1800mm,在拼接的U型槽钢内每米还必须加焊一块内筋隔板，显然，随着厂房跨度增大，该单主梁焊接更多，壳体变形量更大，由于外接头是竖向焊缝，内筋隔板也是竖向焊缝，主梁还没成型厢体已严重变形。

   以上单主梁制造工艺缺点如下：

   1、无法控制轨道直线度、上拱度和轨道踏面水平度。因工字钢为轨道摆放在内筋隔板上互相连接进行烊式焊接，工字钢随着焊接变形至今没有任何手段可控制旁弯度，水平面倾斜变形严重，拱度不标准，工字钢与内筋隔板连接焊接完毕，还要加焊两边多节头侧板。

   2、厢体梁两边侧板安装组焊难度较大。由于采用多节拼焊分节分块安装，还要用临时夹具撬杠配合焊接，最后进行大焊缝焊接，火焰校形等，整个工艺人工劳动量大，费工费料，无法保证产品质量。

   3、在跨度超标的情况下，对于吊物载荷的上下点动，单主梁反弹率较大，大车点动行走侧向晃动明显，性能很不稳定，存在安全隐患。