起重机车轮内部整体调质通常情况下是HB240-280，这个可以是车轮锻件消除内应力，内部组织更均匀。其实最为关键的是让起重机车轮进行淬火热处理，一般硬度为：HB320-380,现在有很多客户要求HRC40、45以上，也有部分客户根据使用环境要求HRC50以上。行车轮淬火后首先硬度提高了，耐磨度肯定提高，使用寿命会大大延长。为了提高起重机车轮的承载能力与使用寿命，起重机车轮的踏面必须进行热处理，热处理的要求和轮踏内侧面硬度：300-380HB，淬硬层深度20mm处不低于260HB。在目前的技术条件下，采用多种热处理方法可以达到上述要求。

GB6067–1985中规定当轮缘厚度磨损达原厚度的50%时应报废。《起重机设计手册》中指出，起重机车轮轮缘承受起重机的侧向压力，车轮有70%-80%的行程要与轨道侧面相摩擦，由于轮缘磨损而使起重机车轮报废。因此，在对起重机车轮进行热处理时，也应将轮缘内侧面包括在内。如工频淬火时，加热感应圈过窄，轮缘内侧面的硬度就会达不到要求。

GB6067–1985中规定当起重机车轮踏面厚度磨损达原厚度的15%时应报废。在制造过程中，既要使踏面硬度适中（过高会使轨道严重磨损），又要使起重机车轮踏面深度在20mm处达到要求（过低会使起重机车轮严重磨损），是有一定难度的。根据多年经验，当采用含碳量低于0.5%的铸钢或普通碳素钢材料时，起重机车轮踏面的淬硬层深度将达不到要求。

有些锻造厂家由于设备能力所限或出于降低成本的考虑，对起重机车轮进行热处理时采用表团火焰淬火的方法，这种方法淬硬层深度仅有2-5mm，且表面脆性很大，在运行过程中，起重机车轮踏面出现龟裂，进而淬硬层脱落，致使起重机车轮报废，这种方法不应采用。

起重机车轮一般采用锻造方式锻造。小尺寸车轮锻件也有用锻钢制造，一般不低于45号优质钢。负荷大的起重机车轮用合金钢制成，有些起重机车轮为减小车轮直径以降低起重机高度，也有采用合金钢材料制作起重机车轮的。

在机器和各种工程装备的运行中，工件的断裂是绝对不允许发生的。在机器设备中，无论什么工件发生断裂都会引起比较严重甚至无法估量的后果，轻则机器、装备运转失控不能正常，重则机毁人亡，造成灾难性的重大事故。所以，在机器的设计和制造中，必须时时处处预防断裂的发生。

按常规的设计方法的要求，必须预先准确测出拟用材料的屈服点，抗拉硬度、伸长率，断面收缩率和冲击韧性。然后，作为此种材料的许用应力，此时，在设计中，只要保证工件在工作中，受力最严重的部位所承受的应力不高于许用应力，即可保证工件材料在强度方方面的安全。

除强度指标外，材料还应具有较高或一定数值的塑性和冲击韧性，以使在机器发生：超载、偏载、冲击、环境温度剧烈变化及其他意外突发事件时，工件材料能够通过：内部应力调整、局部变形、甚至局部微小破裂的产生使瞬间超载得以缓解，保证起重机车轮锻件仍然能够继续工作或不发生无可挽回的重大失效。按照这种设计方法，各国制订和颁布了许多种设计规范，数百年来设计、制造了无数的起重机车轮装备和工程装置，其中绝大多数的工作情况和使用效果是令人满意的。

综上所述，起重机锻造车轮在调质、表面淬火热处理后，可以大大提高车轮的使用寿命和耐磨度。所以说起重机车轮的淬火热处理在质量方面有至关重要的作用，希望使用者可以参考加以注意。

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